Altavoz con forma de caracola
Este proyecto consiste en una pareja de altavoces fabricados en madera cuya forma exterior recuerda a una caracola. No se trata únicamente de una decisión estética: la geometría forma parte del comportamiento acústico de la pieza y está pensada para favorecer la circulación del sonido en el interior del recinto, con especial atención a la respuesta de las frecuencias graves.
La madera aporta rigidez, masa y una presencia visual cálida, pero también exige un proceso de fabricación preciso. En una pieza con curvas y cambios de sección, cada unión y cada volumen interior influyen en el resultado final. Por eso, el proyecto combina diseño tridimensional, preparación CAM, mecanizado CNC, fabricación por capas, montaje y acabado manual.
Diseño y modelado 3D con Autodesk Fusion
El proyecto comenzó con el desarrollo de un modelo tridimensional en Autodesk Fusion. Esta fase permitió definir la forma general de la caracola, estudiar los volúmenes interiores del recinto acústico y preparar el despiece necesario para transformar una geometría compleja en piezas de madera fabricables.
El diseño paramétrico facilita ajustar dimensiones, espesores, uniones y ensamblajes antes de mecanizar la primera pieza. También permite revisar interferencias y mantener el control sobre la continuidad de las curvas y el espacio destinado a los componentes acústicos.
Una geometría pensada para mejorar el sonido
En un altavoz convencional, la energía que genera la parte posterior del transductor queda contenida dentro de una caja. Si esa energía no se controla correctamente, puede producir reflexiones y resonancias internas que colorean el sonido. En este diseño, la forma de caracola crea un recorrido progresivo y curvo que ayuda a gestionar ese volumen de aire y a aprovechar mejor el comportamiento del recinto.
La geometría se ha planteado especialmente para apoyar la reproducción de los graves, donde el movimiento de aire y el volumen interno son especialmente importantes. La intención es conseguir un sonido con mayor cuerpo y profundidad, reduciendo al mismo tiempo las formas paralelas y las reflexiones propias de una caja rectangular convencional.
Inspirado en el altavoz Nautilus
Una de las referencias más conocidas de este enfoque es el Bowers & Wilkins Nautilus, un altavoz convertido ya en icono del diseño acústico. Su característica forma en espiral no nació solamente como un gesto visual: Bowers & Wilkins desarrolló tubos largos y progresivamente estrechos para absorber la energía que se genera detrás de cada transductor y reducir resonancias internas. En el caso del altavoz de graves, el tubo necesario habría sido demasiado largo para una vivienda, por lo que se curvó sobre sí mismo hasta adoptar su reconocible forma de caracola.
Nuestro proyecto toma esa idea como inspiración conceptual, no como una réplica. La referencia está en entender el recinto acústico como una geometría activa: una forma que no solo contiene los componentes, sino que participa en cómo se comporta el sonido.
Puede consultarse más información sobre el diseño original en la historia oficial del Nautilus publicada por Bowers & Wilkins y en la página oficial del modelo Nautilus.
Del diseño CAD a la preparación CAM
Una vez validado el modelo CAD, la geometría se convierte en una sucesión de operaciones de fabricación. En la preparación CAM se definen las herramientas, las trayectorias de mecanizado, las profundidades de corte y el orden de las operaciones. Esta planificación digital es fundamental para obtener piezas repetibles y conservar la precisión del diseño durante el fresado CNC.
El flujo completo del proyecto parte del diseño CAD, continúa con la preparación CAM y el mecanizado CNC, y termina con el ensamblaje, el ajuste, el lijado y el acabado del conjunto.
Fabricación en madera, capa a capa
Para construir una geometría de este tipo es necesario transformar el modelo digital en una sucesión de piezas de madera que, una vez mecanizadas y ensambladas, generan el volumen tridimensional final. Este método permite crear curvas complejas, controlar el espesor de las paredes y mantener el espacio interior previsto para el funcionamiento acústico.
Montaje y evolución del proyecto
Después del mecanizado comienza una fase igualmente importante: comprobar el ajuste entre piezas, ordenar las capas, encolar el conjunto y controlar que la geometría se mantenga durante el montaje. La precisión acumulada en cada unión determina tanto la calidad visual como la continuidad del volumen interior.
Una vez consolidado el cuerpo, se realiza el lijado progresivo para suavizar las transiciones entre capas y recuperar la continuidad de las curvas. Después se preparan los alojamientos de los componentes, se revisa el interior y se aplica el acabado adecuado para proteger la madera y destacar su textura.
Resultado final
El resultado es una pareja de altavoces en la que el diseño digital y la fabricación artesanal trabajan juntos. La forma final conserva la expresividad de una caracola y muestra claramente el proceso constructivo en madera, desde el modelo realizado en Autodesk Fusion hasta el mecanizado, el ensamblaje y el acabado.
Diseño y fabricación personalizada
Este altavoz resume bien el tipo de proyectos que desarrollamos en TOVARNA: objetos en los que diseño, material, fabricación y función deben resolverse conjuntamente. Trabajamos desde el modelo digital hasta la pieza terminada, adaptando cada proceso a la geometría y al uso final.
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